险情面前，宝钢人临危不惧，以协同促高效，迅速打响了一场与时间赛跑的“大会战”。
9个小时，成功开发五个机架切换成四个机架轧制过程控制系统模型。
30个小时，实现机组批量生产，每天轧制量近4000吨。
第11天，四号机架大电机提前修复，安装到位。
第13天，机组恢复五个机架轧制，正常生产，较计划提前5天。
鏖战13个昼夜，宝钢股份以生产保障系统协同、高效的应急处置能力，奏响了抢险保产“最强音”！
一接到酸轧机组电机烧损、机组停机的“险情通报”，宝钢股份副总经理李永祥、总经理助理兼制造部部长冯太国、总经理助理兼冷轧厂厂长储双杰等第一时间赶赴现场指挥督导，调集资源。
4月7日、8日，正值双休日，但冷轧轧机区域，来自设备部、制造部、销售系统、研究院、宝钢技术、资材备件采购部、硅钢部、宝日汽车板的管理者、技术专家穿梭其间，抢修组、轧钢组、物流组等根据责任分工，迅速协同开展工作。目的只有一个，就是挖掘一切潜能，把符合用户需求的当月合同缴出去，让用户满意，让市场信任宝钢的实力。
突破技术极限
五冷轧酸轧机组，是宝钢目前精度最高、强度等级最高的冷轧机组。轧机是物流龙头，要给下游十多条生产线供料，一旦停机，不仅后续机组面临断料危险，而且供应链最末端的用户或将出现停产，后果不堪设想。
为迅速恢复生产，确保用户合同，抢修指挥部果断决定将五机架改为四机架轧制维持生产，旨在恢复部分产能，把损失降到最小。但五个机架改四个机架轧制不仅仅是“5-1=4”这个数学公式所能表达的，现实操作的难度远超乎常人想象。轧机的五个机架，每一个都具有特殊性和复杂性，功能不同，功效亦不同，每个机架都是相辅相成、缺一不可。
这套轧机模型设计被业内专家称为“黑匣子”，由西门子开发，从不对外公开，是西门子的核心技术。西门子答复：“五改四”需要10天。上海修复厂家的现场传来消息：修复备件只能进口，至少20天；若是将三号机架的大电机置换到四号机架，看似便捷可行，节约了时间，但置换后的系统调整是否存在隐患都是未知。对于迫在眉睫的现场抢修，抢修指挥部领导当机立断，决心以“技术突破”赢得“时间突破”，组建了以羌菊兴、黄佩杰、赵会平、叶学卫、姜正连等为核心的技术攻关团队，解码电气业界老大的“黑匣子”，自主开发由四个机架生产的轧制过程控制系统模型。在既无国内其它钢厂类似案例可供参考，又无外方详细技术资料可供借鉴的前提下，设备部轧二室、冷轧厂设备管理室和生产技术室凭借集体智慧和丰富的专业技术经验，在短短9小时内先后解决四号机架空过时其它四个机架压下负荷均衡分配、薄料稳定启动等七大技术难点，完成了四个机架轧制过程控制模型的开发，并在30小时内实现机组批量生产。
四个机架轧制生产的第一步是计算机模型设计，完成有关软件编程、接口测试、机组通板的联锁测试等工作，为四号机架限制分配“0”专门编制程序。担此重任的赵会平说：“我根本没时间考虑万一不成功怎么办，我只想我是第一棒，我必须快，要更快，哪怕早10分钟也好。”设备部首席工程师羌菊兴和冷轧厂首席工程师黄佩杰是此次“五改四”的“重要中枢”，四机架轧制启动后，每天都有变化，他们必须及时把握动态，而且第一时间把生产工艺和产品质量需求带回机房，和队友们把用户需求解码为计算机指令，让计算机指令指挥四机架轧机实现用户的需求。例如80%变形量，厚带头启动功能等都一一得以实现。
