原料为150×150×9000mm定尺连铸坯，生产Φ5.5－Φ16.0㎜的光面及带肋钢筋盘条，轧制Φ5.5－Φ7.0㎜规格线材的保证生产速度为85m/s，设计最高速度为115m/s。设计生产规格为 Φ5.5-Φ16.0mm，钢种主要为普碳钢、优质碳素钢、低合金钢、冷墩钢、焊条钢、中高碳钢、链条钢、合金焊条钢等。
高速线材生产线设备，包括上料台架、加热炉、粗中轧机组、预精轧机组、精轧机组及线上各飞剪、卡断剪、夹送辊、吐丝机到精整跨的风冷辊道、双臂芯棒，卸卷小车、PF线钩式运输机，以及轧线电气控制设备及计算机系统，精轧交流主传动电机等全部实现国产化。
1 主要设备及工艺特点
●采用汽化冷却步进梁式加热炉，炉子产量设计能力为100t/h，炉子有效长度为20880mm，炉内宽9744mm，单排装料，侧进侧出，坯料最高加热温度1150℃。燃料为高、焦炉混合煤气，炉子上部采用炉顶平焰烧嘴，下部采用调焰烧嘴，这样布置可使炉膛温度分布合理，钢坯在炉内四面受热，钢坯全长及断面温差小，氧化及脱碳少，加热质量高。
●全线轧机共28架，最大平均延伸系数1.28，全部轧机分为粗轧6架、中轧8架、预精轧4架、精轧10架四组，前14架为平立交替布置的闭口式二辊轧机，立式轧机均为上传动，15－18架为平立交替布置的悬臂辊环式紧凑型轧机，后10架精轧机组为国产仿摩根五代顶交45°无扭轧机，具备低温轧制能力，整个轧制过程轧件无需扭转。轧线采用椭圆-圆孔型系统，整条轧线实现了多道次小延伸精密轧制。
●轧件冷却方法为斯太尔摩冷却法，由风冷和水冷两部分组成，作用是在轧制过程中对轧件和成品进行温度控制，从而获得良好的金相组织和所需的机械性能。水冷部分主要由五个水箱组成，其中精轧前1个水箱，精轧后4个水箱，水箱冷却均采用闭环控制，温控范围800-950℃。风冷部分由斯太尔摩运输机完成，辊道共分为五段，并设有11台风机，根据所生产线材钢种，规格及对性能要求的不同，调节辊道速度、冷却风机的开启台数和风量。冷却风机中有8台带有佳灵装置，可调节沿辊道宽度方向上的风量分布。
●吐丝机、夹送辊及盘卷收集部分
夹送辊为悬臂辊环式，上辊气动压下，速度最高可达115m/s，夹持型式有夹头，夹尾及全夹，轧制小规格时采用尾部降速，大规格时采用尾部升速。该厂使用的吐丝机丝锥固定倾角10°，散卷平均直径为Φ1040mm。
盘卷收集部分由鼻锥、集卷筒、分离指、双芯棒回转装置，布料器、托盘，运卷小车等组成。
项目背景
宣龙生产线为国产全连续单线无扭轧制、控冷高速线材生产线，此生产线是宣钢集团公司调整产品结构，提高生产水平和设备技术装备水平的标志，高线生产水平、成材率和各项经济技术指标的提高，是调整产品结构的关键，是集团公司经济效益的重要增长点。
生产技术攻关主要内容及其主要技术特征
1 粗中轧3、5、7架电机增容改造
●改造实施前现状
宣龙公司在2002年完成了精轧提速改造工作，使φ6.5规格成品速度达到85米/秒，实现了设计的保证速度。φ8.0规格成品速度为60米/秒，距设计保证速度80米/秒相差很远。φ10.0规格虽经精轧机优化配置成品速度已达到设计保证速度为38.8米/秒，但距理想速度51.7米/秒仍有一定相差。φ8.0规格和φ10.0规格未能继续提速的原因主要受到粗中轧3#、5#、7#轧机主电机容量的限制，尤其精轧提速改造后粗中轧3#、5#、7#轧机主电机基本上满负荷运转，此3台电机额定电流值分别为687A和758A，而实际运转电流值在750 A-800 A之间，有时已超负荷运转。轧制φ8.0和φ10.0达到60米/秒和38.8米/秒，也是这种情况。为此3#、5#、7#架电机成为制约提高产量的主要原因，需要对粗中轧3#、5#、7#轧机主电机进行增容改造。
●改造内容及方案
将3#轧机主电机容量由原425KW改为527KW，570/1500rpm，与预精轧电机一样，将5#轧机主电机容量由原425KW改为650KW，600/1500rpm ，将7#轧机主电机容量由467KW改为650KW，693/1500rpm。3架电控柜只更换晶闸管，5、7架更换电控柜。将中轧变压器4200KVA调到粗轧区，新定一台5000KVA变压器作为中轧区变压器，高压开关柜不变。主要更换设备包括：
（1）3架电机 Z450-3B 527KW 660V/850A 1台
（2）5架电机 Z500-3B 650KW 660V/1060A 1台
（3）7架电机 Z500-3B 650KW 660V/1060A 1台
（4）传动柜 5#、7#电控柜 2台
（5）变压器 S9/500KVA 10KV/660V D/D 1台
2 精轧控冷系统改造
●改造前现状
宣龙公司轧制线控制水冷设备设计选型为摩根3代，精轧机后有四个水冷箱和五段恢复段，水冷箱内喷嘴为导管式圆管，恢复段为揭盖式结构。生产Φ5.5-Φ9时采用内径为Φ14导管，生产Φ9.5-Φ16采用内径为Φ22导管，更换轧制规格时需全部更换，需耗时12小时，而且轧制线找正困难，严重影响生产。
高线数次提高轧制速度，但由于水冷段的结构原因，在轧制速度提到83m/s时，轧件抖动幅度太大，吐丝效果不好，产生堆钢事故较多并且处理堆钢事故较为困难，影响轧机的提速潜力发挥，严重制约生产。另外水冷段属于精轧后的高速区，一旦发生堆钢事故，有时会跑钢，造成安全隐患。
水冷喷嘴结构不合理无法对轧件进行全方位冷却；水冷箱结构不合理，当水量较小时，导管受热、烧红、产生变形，影响生产；特别是轧制拉拨材时，工艺要求较严，控制难度更大，且经常出现成品性能控制不合格情况。原控冷系统水冷效果差，不能满足工艺要求。另外高线在开发新品种钢的过程中，出现产品力学性能波动较大的现象，无法满控冷需要。
●主要技术要点
（1） 宣龙公司改造后水冷段采用摩根5代控制冷却设备。摩根5代控冷设备结构为底座固定、轧制线固定、双面导槽、双面扣合式（分裂式）。导槽扣合后为圆孔，可组成Φ14和Φ22两种孔型，现轧制的Φ6.5、Φ8.0、Φ10.0三种规格统一用Φ14孔型，更换轧制规格时不需要翻面，节省停机时间。在更换更大规格品种只需把固定销松开，上下翻面即可完成，耗时仅需30分钟。
（2） 控冷系统一套4个水冷箱、5个恢复段，用于调整和控制轧件温度，控制晶粒长大，减少氧化铁皮的生成，从而生产出较优机械性能的线材。
（3） 标准冷却配置：一套分裂式喷嘴装置，用于1#、2#、3#、4#水箱中；水箱间采用一套分裂式导槽装置，用于水箱连接与过渡。
（4） 每一个水箱两侧设有空气吹扫器装置，减少线材在水箱出口侧的残余水流出，防止水箱入口侧冷却水流出，减少水量消耗，节约能源。
（5） 分裂式喷嘴装置精确布置设计，加上支框式手轮装置将喷嘴和底座固定。
（6） 这种水箱和导槽还具有对中性能好的特点：整个水箱底座整体加工，导槽底座分段加工。加工时，保证每一段底座用于固定喷嘴和导槽的上平面一刀加工，确保这段对中性能良好。这样，在整体组装时，对中性能非常容易得到保证。
3 加热炉顶绝热改造及调火技术攻关
●加热炉顶绝热改造
（1） 改造前现状
2002年7月初，河北省冶金节能监测站对本厂加热炉进行了热平衡测试，其它各项指标均合格，唯有炉顶表面温度一项高出指标值40余度，使本厂加热炉未能达到特等炉水平。为了改善炉顶保温绝热效果差的缺陷，减少热量损失，延长加热炉工作寿命，决定采用陶瓷纤维内贴扎块技术进行炉顶改造。
（2） 改造内容及方案
宣龙公司应用陶瓷纤维内贴扎块技术对加热炉进行绝热改造，陶瓷纤维内贴扎块采用压缩预处理工艺，可长期持续用于1400℃的工作温度，具有热效率高、炉体散热蓄热损失小、炉壁热容量小、温度易控等优点，粘贴范围为加热炉预热段、加热段及均热段三段的炉顶及上部炉墙，粘贴面积287平方米。
（3） 改造后的效果
维内贴扎块具有良好的抗热冲刷性，燃烧气体气流不再直接冲刷炉墙，从而有效保护炉体，减少炉墙、炉顶损失，降低了加热炉维修费用及相应的停炉时间；热容量小，缩短了升温和降温时间，炉壁热容量减少，缩短提温和降温时间，提高设备运转率，节省能源；加热炉粘贴陶瓷纤维扎块后，外墙温度降低40-50℃，有效降低了炉壁的散热损失，提高了热效率，降低能源消耗。吨材燃料消耗量明显降低，吨材高炉煤气耗量较开产以来最好水平降低了13%，吨材焦炉耗量较开产以来最好水平降低了5.2%，为总公司节约了宝贵的能源资源；炉壁热容量减小，加热温度均匀且容易控制，降低了钢坯的氧化烧损，一般可降低20％左右，有效提高加热质量。
